La fabrication des carreaux de ciment est un procédé à froid, pièce par pièce : l’artisan verse des mélanges colorés de ciment blanc, de poudre de marbre et de pigments dans les alvéoles d’un moule métallique appelé diviseur, ajoute une couche siccative puis une couche de mortier, comprime l’ensemble sous une presse hydraulique et laisse le carreau durcir à l’eau pendant des semaines. Il n’est pas cuit : c’est du ciment qui prend.
Chez Demosaica, nous fabriquons le carreau de ciment dans notre atelier de Séville selon ce même procédé. Voici les matériaux, le diviseur, les dix étapes, la presse et la cure.
De quoi est fait un carreau de ciment ?
Un carreau de ciment, c’est du ciment comprimé en trois couches : une couche d’usure en ciment blanc, poudre de marbre et pigments minéraux ; une couche siccative de ciment et de sable fin à sec ; et une couche de base en mortier de ciment gris et de sable. Il ne contient ni argile ni émail et ne passe jamais au four.
Les matériaux sont peu nombreux :
- Ciment blanc dans la couche d’usure, qui ne ternit pas la couleur, et gris dans la base.
- Poudre de marbre, qui durcit la surface et permet de la poncer.
- Sable de silice lavé, comme granulat de la couche siccative et de la base.
- Pigments minéraux : oxydes de fer pour les rouges, les ocres et les noirs ; chrome pour les verts ; cobalt pour les bleus ; titane pour le blanc. Ils résistent à l’alcalinité du ciment et à la lumière, ce qu’un pigment organique ne ferait pas.
- Eau et agent démoulant, pour donner de la consistance à la pâte et décoller la pièce.
Ces oxydes composent les 49 teintes du nuancier de carreaux hydrauliques, du MC1 au MC49.
| Couche | Composition | Épaisseur approximative | Fonction |
|---|---|---|---|
| Couche d’usure (couleur) | Ciment blanc, poudre de marbre, pigments et eau | 4–5 mm | Dessin et couleur ; la face que l’on foule et que l’on ponce |
| Couche siccative | Ciment et sable fin mélangés à sec | Quelques millimètres | Absorbe l’eau excédentaire de la couleur et la lie à la base |
| Couche de base | Mortier semi-sec de ciment gris et de sable | Jusqu’à 1,5–1,8 cm au total | Donne du corps et de l’accroche au mortier de pose |
L’épaisseur dépend du format : 1,5 cm pour les pièces de 20 × 20 cm et 1,8 cm pour celles de 25 × 25 cm. Dimensions, poids et unités au m² figurent dans le tableau des formats de carreaux hydrauliques.
Qu’est-ce que le diviseur et à quoi ressemble le moule d’un carreau de ciment ?
Le diviseur est le gabarit métallique qui dessine le motif : un treillis de bandes de laiton, de bronze ou d’acier formant des alvéoles étanches, une par couleur. Le moule est l’ensemble qui l’accueille : une base lisse, un cadre aux dimensions exactes du carreau et un couvercle qui reçoit la pression.
Chaque dessin exige son diviseur et chaque format son moule. Autrefois, des serruriers les soudaient bande par bande sur le dessin à l’échelle ; aujourd’hui, les diviseurs soudés à la main coexistent avec ceux découpés au laser ou à commande numérique. Leurs parois doivent être fines, pour que les couleurs se touchent sans se mélanger au retrait, et rigides, pour ne pas se déformer au nettoyage quotidien. Un diviseur se répare, dure des décennies et sert à d’innombrables combinaisons de couleurs.
Peut-on fabriquer un diviseur pour son propre dessin ?
Oui, à partir d’un dessin vectoriel, à trois conditions : des alvéoles fermées, des traits assez larges pour que la pâte les remplisse et que la pièce démoule entière, et un dessin pensé pour la rencontre entre carreaux, joint compris. Pour les délais et les minimums de commande, consultez l’atelier.
Quels formats fabrique-t-on ?
Ceux qui ont un moule : carrés, rectangulaires, hexagonaux, octogonaux avec cabochon, plinthes et pièces spéciales comme le carreau hydraulique Chakar. Le poids compte pour calculer le transport et la charge :
| Format | Réf. | Dimensions | Poids par pièce | Unités par m² |
|---|---|---|---|---|
| Carré | H03 | 20 × 20 × 1,5 cm | 1,30 kg | 25 |
| Carré | H02 | 25 × 25 × 1,8 cm | 2,30 kg | 16 |
| Hexagonal | H22 | 23 × 20 × 1,5 cm | 1,16 kg | 29 |
| Octogonal | H31 | 20 × 20 × 1,5 cm | 1,14 kg | 25 |
| Cabochon | H07 | 7 × 7 × 1,5 cm | 0,25 kg | 205 |
| Chakar | H61 | 20 × 17 × 1,5 cm | 0,58 kg | 50 |
Comment fabrique-t-on les carreaux de ciment, étape par étape ?
Dix étapes, et une seule personne réalise la pièce entière. Du moule propre à la sortie de presse, il s’écoule quelques minutes ; la cure, elle, prend des semaines.
- Dessin et diviseur. On choisit le modèle et la couleur de chaque zone. Changer de couleurs n’exige pas un nouveau diviseur ; changer de dessin, si.
- Préparation des couleurs. Chaque jour, on bat les pâtes de ciment blanc, de marbre, de pigment et d’eau : trop liquides, elles tachent l’alvéole voisine ; trop sèches, elles ne remplissent pas les angles.
- Nettoyage et montage du moule. Le moindre résidu sec marque la face vue : on nettoie moule et diviseur, on applique le démoulant et on encastre le diviseur dans le cadre.
- Remplissage du diviseur. À l’aide d’un biberon, on verse chaque couleur dans son alvéole, jusqu’au niveau du diviseur. C’est l’étape la plus lente et celle qui décide de la netteté du dessin.
- Retrait du diviseur. On le soulève lentement et à la verticale : les couleurs se touchent et le dessin se forme sur la pâte humide.
- Couche siccative. On saupoudre le mélange sec de ciment et de sable fin, qui absorbe l’eau excédentaire de la couleur ; sans elle, la couche d’usure se fissurerait.
- Couche de base. On remplit le reste du cadre de mortier semi-sec de ciment gris et de sable, et on ferme le moule avec le couvercle.
- Pressage. Le moule passe quelques secondes sous la presse : les trois couches se compactent en une seule et l’eau de la couleur migre vers les couches sèches.
- Démoulage. On ouvre le cadre et on décolle le carreau par les chants, encore mou, sans toucher la face vue.
- Cure. Le lendemain, on l’hydrate par immersion ou par arrosage, et il poursuit sa cure en ambiance humide. Ensuite, on le classe par ton et on l’emballe.
Que fait la presse hydraulique et pourquoi n’a-t-on pas besoin de four ?
La presse compacte les trois couches en une seule et oblige l’eau de la couleur à passer dans les couches sèches. À partir de là, le ciment prend par réaction avec l’eau, sans chaleur : le carreau de ciment n’est pas cuit, et les normes le traitent comme une dalle en béton, non comme une céramique.
La pression décide de la densité. Une pièce bien pressée est compacte, sans pores en face vue, et supporte l’usure ; une pièce mal pressée absorbe l’eau, s’écaille et perd son dessin au passage. Les presses manuelles, à pompe et levier, coexistent avec les presses motorisées à pression constante.
Combien de temps un carreau de ciment met-il à durcir ?
La prise initiale a lieu en quelques heures, mais le ciment atteint sa résistance de référence à 28 jours, l’âge retenu par les normes du béton. La pièce durcit à l’ombre et en ambiance humide : la sécher au soleil ou dans un courant d’air lui retire l’eau dont elle a besoin pour durcir.
Les modèles en stock sont livrés déjà secs ; si la commande est fabriquée, demandez le délai, car au temps d’atelier s’ajoute celui de la cure.
Comment savoir si un carreau de ciment est bien fabriqué ?
Cela se voit en face vue et sur les chants : dessin net sans bavures de couleur, surface sans pores ni bulles, chants droits, épaisseur uniforme et aucune fissure. Et cela se démontre par des essais selon la norme UNE-EN 1339, celle des dalles en béton.
- Le dessin : lignes propres et angles complets. Un léger tremblement du trait appartient au diviseur ; une tache hors alvéole, non.
- La face vue : sans pores, bulles ni sable apparent, signes d’un mauvais pressage.
- Chants et revers : droits, sans épaufrures, la base bien adhérente à la couleur.
- Dimensions et ton : même côté et même épaisseur sur toutes les pièces, avec de légères variations de ton, que l’on répartit en mélangeant les boîtes à la pose.
Notre carreau hydraulique est testé selon la norme UNE-EN 1339:2004 (procès-verbal n° 9102, prélèvement du 28/05/2024, format 200 × 200 × 15 mm) chez Elabora, laboratoire inscrit au registre des laboratoires d’essais de la Junta de Andalucía (AND-L-155). Le terrazzo hydraulique de 20 × 20 cm, pressé de la même façon, a atteint un PTV de 59,5 au pendule en conditions humides — classe 3, la plus élevée du Code technique espagnol DB-SUA 1, celle exigée en extérieur, en piscine et en douche ; procès-verbal n° 4718 — et une absorption de 5,9 à 6,2 % selon la norme UNE-EN 13748-1.
En quoi un carreau de ciment diffère-t-il d’un zellige ou d’un carreau céramique ?
En ce que le carreau de ciment n’est pas cuit : c’est du ciment pressé à froid. Le zellige est de l’argile cuite, émaillée et taillée à la main, et le carreau céramique de l’argile pressée ou extrudée et cuite à plus de 1 000 °C. Le procédé, la norme d’essai et le comportement face à l’eau changent.
| Matériau | Fabrication | Norme d’essai | Absorption d’eau mesurée |
|---|---|---|---|
| Carreau de ciment et terrazzo hydraulique | Ciment, marbre et pigments pressés à froid, sans cuisson | UNE-EN 1339 (terrazzo, également UNE-EN 13748-1/2) | Terrazzo 20 × 20 cm : 5,9 – 6,2 % |
| Zellige | Argile cuite, émaillée, recuite et taillée à la main | UNE-EN ISO 10545 et UNE-EN 14411 | Zellige 10 × 10 cm : 15,7 % |
| Terre cuite | Argile cuite sans émail | UNE-EN ISO 10545 et UNE-EN 14411 | Terre cuite 15 × 5 cm : 16,9 % |
| Grès cérame (référence) | Pressé et cuit à haute température | UNE-EN ISO 10545 et UNE-EN 14411 | En dessous de 0,5 % |
Les coefficients proviennent de nos propres procès-verbaux, sauf celui du grès cérame, donné à titre de référence. Le zellige et la terre cuite sont poreux et se traitent toujours à l’hydrofuge ; le ciment pressé absorbe bien moins et se protège contre les taches.
La confusion vient de ce que l’on appelle les deux « mosaïque » : ils partagent l’idée de dessiner sols et murs avec de petites pièces, mais pas le matériau.
Peut-on fabriquer des carreaux de ciment chez soi ?
On peut réaliser une pièce décorative avec du ciment blanc, un moule et des pigments, mais pas un carreau destiné à être foulé. Sans presse hydraulique, pas de compactage, et sans compactage la couche de couleur se détache, la pièce absorbe l’eau et se casse à l’usage.
À la maison, il manque la pression qui lie la couleur à la base, la couche siccative dosée, les semaines de cure humide et les tolérances qui permettent une pose à joint fin. Pour un plateau de table, cela suffit ; pour un sol, un plan de travail ou un escalier, mieux vaut partir de pièces pressées et curées.
Qu’est-ce qui a changé dans la fabrication des carreaux de ciment, et pourquoi sont-ils revenus ?
Le procédé est le même qu’au XIXe siècle : diviseur, trois couches, presse et cure à l’eau. Ce qui a changé, ce sont les outils alentour : conception numérique avant la découpe du diviseur, diviseurs au laser ou à commande numérique, pigments inorganiques plus stables, presses motorisées à pression constante, essais selon les normes européennes pour justifier le matériau en chantier, et hydrofuges qui protègent sans fermer le pore.
Pourquoi parle-t-on d’une renaissance du carreau de ciment
Il est revenu avec la réhabilitation des logements anciens, où il faut remplacer les sols d’origine, et avec une décoration en quête d’un dessin qui lui soit propre. Les premières références datent du milieu du XIXe siècle, dans le sud de la France, et l’Exposition universelle de Paris de 1867 l’a répandu en Europe ; en Espagne, la Catalogne et Valence ont concentré les grandes usines, jusqu’à ce que, dans les années soixante et soixante-dix, le terrazzo et la céramique industrielle le supplantent. Nous le racontons dans l’histoire du carreau de ciment.
Le fait que la pièce soit pressée à froid et ne passe jamais au four change aussi son bilan environnemental : consommations, déchets et durée de vie font l’objet d’un autre article.
Questions fréquentes sur la fabrication des carreaux de ciment
Carreau hydraulique et carreau de ciment, est-ce la même chose ?
Oui. Carreau de ciment, mosaïque hydraulique, carreau hydraulique et sol hydraulique désignent le même produit : du ciment pigmenté, pressé à froid et curé à l’eau. Autre chose est le carreau céramique à motif « façon carreau de ciment » : de l’argile cuite dont le motif est imprimé ou émaillé, et qui relève d’une autre norme d’essai.
Pourquoi parle-t-on de carreau « hydraulique » s’il ne contient pas d’eau ?
Il en contient, mais à la fabrication : le ciment est un liant hydraulique, il durcit par réaction avec l’eau et non par cuisson, et la pièce est comprimée sous une presse hydraulique. Les deux explications sont exactes : il se fait avec de l’eau et de la pression, pas avec du feu.
Combien de temps faut-il pour fabriquer un carreau de ciment ?
Remplir, presser et démouler une pièce prend quelques minutes, selon le dessin et le nombre de couleurs. Ce qui fixe le délai, c’est la cure : le ciment a besoin de semaines pour arriver sur le chantier avec sa résistance. Demandez le délai à l’atelier ; les pièces en stock sont livrées déjà curées.
Pourquoi y a-t-il des différences de ton entre des pièces du même modèle ?
Parce que chaque pièce est remplie et pressée séparément, et que le ton dépend de l’humidité de la pâte, de la pression et de la cure de chaque jour. C’est une variation douce, plus visible sur les modèles unis ; mélanger les boîtes à la pose la répartit sur tout le sol.
Qu’est-ce que le voile blanc qui apparaît sur les carreaux de ciment neufs ?
Ce sont des efflorescences : des sels du ciment que l’eau entraîne en surface pendant la cure de la pièce ou après sa pose et son jointoiement. Elles forment un voile blanchâtre et ne constituent pas un défaut de fabrication. On les retire par nettoyage mécanique et produits neutres, jamais avec des acides, qui attaquent le ciment.
Où sont fabriqués les carreaux de ciment de Demosaica ?
Dans notre atelier de Séville, calle Arquitectura 5 (Torre 8, local 18), où se trouve aussi le showroom, qui se visite sur rendez-vous. Nous fabriquons les pièces du catalogue et les créations sur mesure, et nous gardons en stock une sélection de modèles. Nous exportons notamment vers la France, l’Italie, l’Allemagne et la Finlande.
De l’atelier au sol : le catalogue de carreaux hydrauliques réunit les modèles et leurs couleurs, et carreaux hydrauliques en stock les pièces déjà curées. Demandez des échantillons ou venez au showroom de Séville sur rendez-vous.
